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Sonderanlagen

Automatisierte und spezifische Schmelzlösungen

Schmelzöfen für jede Anforderung

Wir verstehen uns nicht allein als Hersteller von Industrieöfen, sondern liefern als Systemlieferant ebenso maßgeschneiderte Sonderlösungen für Gießereien von Aluminium, Magnesium, Zink und Blei, selbst für sehr spezifische Anforderungen. Profitieren Sie von unserem umfassenden Wissen um Prozesse und Prozessoptimierung, das uns das Umsetzen auch komplexer Aufgabenstellungen ermöglicht.

Beispiel I: Komplette Linien für die Formgießerei

Innovative Automatisierungen mit Schmelzöfen und Dosieröfen

Großserienfertigungen erfordern eine sichere, meist kontinuierliche Metallversorgung. Neben hoher Metallqualität ist auch ein hoher Grad der Automatisierung gefordert. Für diese Anwendungen haben wir verschiedene Verfahren zum Schmelzen, Behandeln und Gießen entwickelt, um eine wirtschaftliche Gusserzeugung zu ermöglichen. Die Anlagen, die wir unseren Kunden in optimaler Konfiguration anbieten, sind auf den jeweiligen Bedarf zugeschnitten. Die Gießgewichte liegen zwischen 5 und 70 kg/Stück, und bei den kleineren Gießgewichten werden Leistungen von bis zu 300 Zyklen pro Stunde erreicht. Die realisierte Flüssigmetallleistung einer Gießlinie liegt z. Z. bei 8.000 kg/h.

Beispiel II: Gießereianlagen für die Zinkindustrie

Individuelle Prozessoptimierung fürs Schmelzen und Warmhalten

Die Schmelzanlagen und Warmhalteanlagen für die Zinkindustrie sind auf bestimmte Produktionsprozesse zugeschnitten. So z. B. für die Herstellung von Zinklegierung oder für die Metallversorgung von Stranggießanlagen. Diese Anlagen umfassen dann die gesamte Prozesskette von Rohmaterial bis zur Übergabe in die Weiterverarbeitung. Das Bild (siehe alte Seite) zeigt einen Schmelz- und Warmhalteofen für das Einschmelzen von Blockmaterial und Kreislaufmaterial für eine Batteriegehäusefertigung. Das Layout wurde an die Produktionsbedingungen des Kunden angepasst, insbesondere was die Zuführung von Rücklaufmaterial betrifft, so wie die Zuführung des Flüssigmetalls zur Stranggießmaschine. Die Schmelzleistungen der Anlagen liegen angepasst an die Bedarfsfälle bei bis zu 10 t/h und das Fassungsvermögen bei bis zu 50 t.

Aktuelle Case Study

StrikoWestofen bietet auch Lösungen für hoch automatisierte gießereispezifische Schmelzanforderungen. Jüngst realisierte Beispiele sind mehrere Anlagen für einen norddeutschen Automobilhersteller:

Gefordert war ein Ofenkonzept, das einen hohen Automatisierungsgrad und höchste Metallqualität bietet. Die Beschickung des Ofens erfolgt über zwei Rollgänge, einen für Rücklaufmaterial und einen für Blockmaterial. Je Rollgang können vier Beschickungsbehälter eingestellt werden. Das Mischungsverhältnis von Rücklauf und Blockmaterial im Schacht kann variabel gewählt werden. Das ermöglicht eine sehr flexible Fahrweise bei gleichzeitig großem Puffervolumen zwischen den einzelnen Beladungsvorgängen der Rollgänge. Beschickt wird jeweils ein Schachtschmelzofen StrikoMelter MH II-N 6000/3500 PurEfficiency für geringen Energieverbrauch und Metallverlust.

Kernstück des Konzepts, mit dem die höchste Metallqualität erreicht wird, ist ein kippbarer Warmhalte- und Abstehofen mit 20 t Badinhalt. Die Überführungsrinne zwischen Abstehofen und Schmelzofen ist in der Kippachse angeordnet und mit einem innovativen Dichtungskonzept gasdicht zur Umgebung abgeschlossen. Sauerstoff-Eintrag in das System wird auf diese Weise sicher ausgeschlossen. Durch einen Siphon wird die Krätze im Schmelzofen zurückgehalten, sodass stets nur saubere Schmelze in den Abstehofen überführt wird, wo das Metall auf der gewählten Abstichtemperatur gehalten wird. Durch die hohe Verweilzeit im Abstehofen bildet sich – unter einer dünnen, schützenden Oxidschicht auf der Badoberfläche – ein von Verunreinigungen freies, flüssiges Metall, das im nächsten Schritt durch Kippen des Ofens in den Transporttiegel überführt wird. Hier sorgt eine weitere Neuentwicklung für größtmögliche Metallqualität: Durch eine gezielte Mitführung – vergleichbar dem Vorgang beim Einschenken eines Weizenbierglases – wird die Transportpfanne automatisch so geneigt, dass das Metall turbulenzarm einfließen kann. Nach Beendigung des Befüllens wird die Pfanne automatisch wieder in die aufrechte Position bewegt und zur Impellerstation umgesetzt.

Vorteile auf einen Blick:

  • Maximale Metallqualität der Schmelze

    • Ausschluss von Sauerstoff-Eintrag
    • Verunreinigungsfrei
    • optimierte, turbulenzfreie Befüllung desTransporttiegels

  • Sehr flexible Fahrweise
  • Großes Puffervolumen
  • Hoher Automatisierungsgrad
  • Geringer Personalbedarf

Der erste Schritt zu höherem Gewinn

Neue Anlagen, Modernisierung bestehender Anlagen oder Schulungen der Mitarbeiter - Alles sind Möglichkeiten die Produktion und einhergehend den Gewinn zu optimieren. Und so geht es:

  1. Kontaktaufnahme
    Sprechen Sie mit uns über Ihr Vorhaben
  2. Potenzialanalyse
    Entdecken Sie Ihr Verbesserungspotenzial – wir helfen Ihnen dabei
  3. Gewinn optimieren
    Holen Sie das Beste aus Ihrer Produktion

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