Modernización de los hornos de Ford a medida

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La modernización regular de los hornos dosificadores aumenta la productividad y la eficacia en la fundición de aluminio del fabricante de automóviles.

Convertir lo antiguo en algo que es tan bueno como lo nuevo: para situar la productividad, la disponibilidad y el consumo de energía al nivel de los últimos estándares, la fábrica de Ford en Colonia (Alemania) ha modernizado varias piezas fundamentales de su equipo de producción. El fabricante de automóviles confió una vez más en la experiencia de StrikoWestofen para aplicar varias mejoras estratégicas en sus hornos, después del éxito de la conversión a controles ProDos 3 y los proyectos de rápida renovación del revestimiento del año anterior.

Tras dos años de funcionamiento fiable, la fábrica de Ford consideró la posibilidad de mejorar sus hornos dosificadores Westomat. Ese es el motivo por el cual StrikoWestofen está revisando otros seis.

El proyecto mejoró la precisión de la dosificación, el consumo de energía y la disponibilidad del sistema. 

“Gracias a la rápida finalización del trabajo, la producción prácticamente no se detuvo”, resume Klaus Herweg, responsable de mantenimiento de la planta de fundición a presión de Ford en Colonia. La sustitución de los antiguos controles Westronics por los nuevos controles ProDos 3 fue el primer paso hacia la mejora de la productividad. Bajo la supervisión constante de todos los parámetros pertinentes, el control inteligente ProDos 3 adapta el proceso de dosificación de Westomat con precisión al ciclo de producción en cuestión. De este modo, mejora la precisión de dosificación hasta un 35 por ciento y contribuye significativamente a reducir los descartes. También es más fácil de utilizar.

“En los tres últimos años, hemos convertido siete de nuestros hornos dosificadores”, explica Herweg. “También hemos instalado un nuevo sistema adicional como parte de la revisión general de una de nuestras máquinas de fundición a presión”.

Un horno antiguo con el rendimiento de uno nuevo

Aunque depende del mantenimiento y del uso, tarde o temprano, la renovación del revestimiento del Westomat se hace necesaria. StrikoWestofen ofrece tres opciones, en función del tiempo de inactividad que el cliente desee asumir.

La primera es la renovación del revestimiento en las instalaciones del proveedor, un proceso que lleva entre cuatro y cinco semanas, incluido el transporte hacia y desde la fábrica. Una opción más rápida es la retirada in situ seguida de la inserción de una pieza de repuesto presinterizada con revestimiento nuevo. Esta opción solo requiere parar la producción durante siete días laborables, incluida la fase de calentamiento. En tercer lugar, cuando el tiempo es un aspecto crítico, se puede suministrar un cuerpo de horno de repuesto con revestimiento nuevo. Incluso teniendo en cuenta la fase de calentamiento, esta opción se puede llevar a cabo con una inactividad que nunca superará los tres días laborables. 

Ford se decidió por la primera opción y renovar el revestimiento en StrikoWestofen. La entrega de un nuevo revestimiento completamente seco garantizó la rápida puesta en marcha del horno dosificador, sin necesidad de ciclos de enjuague. Para uno de los hornos, el cliente decidió que se le entregase un cuerpo de horno de repuesto completo, lo que permitió una nueva puesta en marcha incluso más rápida. Una vez completada la renovación del revestimiento, el rendimiento de los hornos Westomat más antiguos no tardó en equipararse al de las máquinas más nuevas: los materiales de aislamiento más modernos garantizan que estos hornos puedan estar a la altura de los sistemas comparables más nuevos en cuanto al consumo de energía. El costo de las modernizaciones se recuperó en cuestión de meses. 

StrikoWestofen ofrece varios servicios de modernización a medida que van desde una sencilla renovación del revestimiento hasta programas de modernización completos que incluyen controles, sistemas de conmutación, sistemas neumáticos, sensores y cableado. También es posible readaptar en los sistemas existentes muchas de las nuevas opciones que se han presentado en los últimos años: limpieza de bordes del tubo ascendente, canaleta de trasiego autolimpiable, tubo ascendente bridado, corrección de mazarota, precisión de dosificación mejorada, Webserver 4.0 y más. “Las conversiones a ProDos 3 y la renovación del revestimiento fueron inversiones que valieron la pena. Por este motivo seguiremos modernizándonos en Ford”, concluye Klaus Herweg, para añadir: “Lo nuevo no siempre es lo mejor, al fin y al cabo”.