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Innovación y tecnología

Más innovaciones en la fundición de aluminio

Con sus múltiples innovaciones, StrikoWestofen ayuda a las empresas de fundición a mejorar sus resultados, así como la eficiencia y la seguridad ocupacional.

Los requisitos que la tecnología de producción debe cumplir aumentan al mismo paso que la demanda de piezas de aluminio fundido nuevas y más numerosas. Para las empresas de fundición, StrikoWestofen presenta el nuevo “StrikoMelter BigStruc”, que puede someter a refusión materiales con paredes extremadamente finas, así como grandes cantidades de materiales voluminosos, con una pérdida de metal mínima y el menor consumo de energía posible. En el centro de las innovaciones para hornos dosificadores de 2015 está “Westomat Plus+”, con su tecnología avanzada y su extraordinario diseño. Desde hace poco, el sistema neumático de carga “Schnorkle” permite transportar metal líquido de forma segura, en un sistema cerrado y con temperatura estable. Además, la moderna tecnología de quemador de poro garantiza ahorros cuantificables para los nuevos hornos crisol a gas.

La tendencia continua hacia un diseño ligero también aumenta las exigencias para las piezas fundidas de aluminio y los procesos de producción pertinentes. Debido a la extremadamente amplia gama de requisitos, hacen falta soluciones nuevas desde el desarrollo de componentes hasta la producción. StrikoWestofen se esfuerza por ofrecer nuevos productos y soluciones y mejorar los existentes para dar cabida a estos requisitos.

Valor por dentro y por fuera: el nuevo Westomat Plus+

El nuevo diseño de “Westomat Plus+” reduce el espacio de instalación necesario: ahora, Westomat Plus+ 1200 S cabe en el mismo espacio que Westomat 900 SL. Esto ofrece mayor funcionalidad sin aumentar los requisitos de espacio. Las pérdidas de calor provocadas por la radiación térmica también se reducen debido a la menor superficie del horno. Al mismo tiempo, el nuevo sistema de techo radiante facilita la sustitución desde arriba, por lo que no hace falta más espacio por los laterales. El sistema neumático de dosificación optimizado hace que Westomat Plus+ sea incluso más fiable y fácil de mantener. Como resultado del desarrollo llevado a cabo en este producto, el nuevo Westomat Plus+ solo precisa una tercera parte de la energía que consumen los sistemas de cuchara y su pérdida de metal del 0,06 por ciento representa tan solo el 20 por ciento de la cifra habitual. Al mismo tiempo, Westomat Plus+ ofrece una disponibilidad de hasta el 98 por ciento.

El software de control ProDos 3 permite la determinación prácticamente exacta del peso de dosificación mediante la curva de presión de bombeo. Esto aumenta la precisión de dosificación de Westomat Plus+ hasta ±1 %, lo que se corresponde con una optimización adicional del 33 % aproximadamente. Así mismo, la unidad de control ProDos 3 tiene un nuevo concepto operativo: además de una imagen sinóptica inicial, la interfaz de usuario intuitiva proporciona dos niveles adicionales: uno para la configuración básica de Westomat y otro para todas las funciones de mantenimiento. Esto significa que todos los requisitos de la fundición a presión se pueden parametrizar individualmente en un breve espacio de tiempo. Durante la puesta en marcha de prueba, el asistente hace que la configuración del sistema parezca un juego de niños: el peso de dosificación se puede introducir directamente y ya no es necesario medir varios pesos de referencia. El nuevo concepto de aviso de fallos proporciona una visión general de los fallos actuales y los antiguos. Por lo tanto, el control no solo documenta cada cambio, sino que también los errores que el sistema puede haber eliminado por sí solo. Es incluso más intuitivo gracias a la versión 4.0 del servidor web integrado. Esto permite integrar toda la información pertinente en la red de la empresa, a la que se puede acceder cómodamente para la posterior evaluación desde el despacho. Es posible consultar y procesar la presión en la cámara del horno, la temperatura o el peso de dosificación, así como los avisos de fallos y los datos del proceso de los 350 últimos ciclos. Los estrictos estándares de seguridad impiden la intervención desde el exterior. Como alternativa a ProDos 3, el nuevo control PLCDos es especialmente adecuado para la implementación de muchas funciones especiales en la fundición a presión y por gravedad. Como ProDos 3, ofrece un concepto claro de operación y avisos de fallo y facilita la implementación de requisitos específicos del cliente. Las funciones básicas protegidas para el funcionamiento de la dosificación mantienen un estándar de seguridad elevado en todo momento. Todas las innovaciones incluidas en el control ProDos 3 optimizado están también disponibles para el sistema de control de dosificación PLCDos.

Westomat Plus+

Westomat Plus+ no solo destaca por su apariencia, y esto es algo que queda claro en cuanto miramos en su interior: cada detalle técnico del horno dosificador se probó a partir de miles de ejemplos de experiencia del cliente. Ahora, su diseño más compacto ocupa menos espacio en la planta de producción y su aislamiento optimizado reduce notablemente el calor que irradia.

Schnorkle: apuesta por lo seguro

A partir de ahora, “Schnorkle” garantiza el transporte seguro de la colada desde el horno fusor central hasta el horno dosificador o mantenedor. Este sistema de transporte cerrado se llena directamente en el horno fusor. Una vez cerrada la semicubierta hermética, el sistema garantiza el transporte extremadamente seguro, sin contacto entre la colada y la atmósfera. La presión aplicada a la cuchara de transporte cerrada impulsa la colada a través de un tubo de transferencia directamente hasta la tolva de alimentación de Westomat. De este modo, se garantiza un caudal uniforme y flujos de proceso reproducibles una vez realizadas ciertas configuraciones básicas. Gracias a Schnorkle, ya no es necesario elevar las cucharas con montacargas para efectuar su vuelco sobre la tolva de alimentación. Por esto mismo, ahora Westomat se puede usar también en plantas de escasa altura. El contacto mínimo entre la colada y la atmósfera garantiza una mejor calidad del metal. La desgasificación de la colada mediante rotores también es una realidad en Schnorkle. Para concluir, Schnorkle apuesta claramente por la automatización y la seguridad de las personas y los flujos del proceso. Mantiene la temperatura de la colada estable, reduciendo el consumo energético de la fundición.

Schnorkle: la seguridad es lo primero

El sistema cerrado para transporte de colada de aluminio protege a empleados y equipos

El nuevo StrikoMelter BigStruc lo funde todo

El horno “StrikoMelter BigStruc” para piezas estructurales es también el campeón de la eficiencia energética y de material: BigStruc es adecuado para la fundición de material de retorno voluminoso pero con paredes muy delgadas, así como material extremadamente pequeño. Gracias a la recuperación del calor interna, las piezas se precalientan sin exposición directa a llama mientras permanecen en la parte superior de la cuba para luego ser fundidas rápidamente en el pie de la cuba. Después, el metal caliente fluye desde el puente de fundición directamente a la cámara de mantenimiento. El diseño especial de la cuba de BigStruc acepta materiales de retorno con superficies de hasta 2,5 m2. La altura de la cuba no cambia con respecto a la del horno StrikoMelter estándar.

Las piezas voluminosas tienen más espacios vacíos y baja densidad. Para poder recuperar la energía de los gases de escape calientes, es necesario aumentar el tiempo durante el cual los gases calientes permanecen en la parte superior de la cuba, la zona de precalentamiento integrada. El propósito del “deflector de gas caliente” es mantener la cuba del horno BigStruc cerrada después de la carga. Esto mejora el precalentamiento del material de carga y evita que la energía escape sin haber sido utilizada. Además, el deflector de gas caliente altamente termorresistente reduce el proceso sin fusión en aproximadamente un 20 por ciento, aumentando la eficiencia energética total del sistema en aproximadamente un cinco por ciento. La carga óptima de la cuba está garantizada gracias al sistema de escáner láser integrado. El nivel de carga de la cuba cerrada se supervisa en todo momento. De esta forma, el material se recarga en el tiempo que ofrezca la mejor eficiencia energética y la mejor recuperación del calor posible se garantiza mediante un proceso de carga óptimo de la cuba. Al mismo tiempo, esto permite automatizar los ciclos de carga y mejora la seguridad operativa.

Existen otras opciones que permiten mejorar todavía más la eficiencia energética de los hornos de fusión torre StrikoMelter, por ejemplo, mediante la recuperación de energía dual. Aquí, se utiliza el calor residual del proceso de fusión para precalentar el metal en la cuba, mientras una parte de los gases de escape se conducen a través de un recuperador para precalentar el aire de combustión a 150 °C. De este modo se reduce el consumo de gas necesario para el proceso de combustión un cuatro o un cinco por ciento. Cuando la cuba está semicargada o durante el proceso sin fusión, el ahorro de energía puede ser incluso mayor. El sistema de precalentamiento del aire de combustión se puede utilizar de manera rentable con una capacidad de fusión de 4 t/h o más.

El oxígeno y el aire sobrante en la atmósfera del horno aumentan el consumo de energía y favorecen la oxidación del metal y la formación de corindón. La nueva opción de ajuste casi estequiométrico del quemador los reduce al mínimo, ya que permite establecer la proporción idónea de aire y gas de combustión. También son novedad las puertas batientes elevadoras autosellables, que reducen considerablemente las pérdidas de calor en las operaciones de fusión y mantenimiento. Dado que el nuevo concepto de puertas impide la entrada de aire falso, también ayuda a reducir la formación de corindón en el horno. La geometría del nuevo diseño de puertas también facilita los trabajos de mantenimiento, como la limpieza y la sustitución de juntas.

StrikoMelter BigStruc

Sumamente flexible: BigStruc lo admite todo: tanto piezas extremadamente grandes como piezas con paredes muy delgadas, además de todos los materiales de retorno que ya se producen normalmente en las fundiciones.

Calentamiento a gas sin llama: hornos crisol, una solución cada vez más económica

Los nuevos hornos crisol, que incorporan la tecnología de quemador de poro, logran una mejora de la eficiencia energética de hasta el 20 % con respecto a los modelos convencionales. Este importante ahorro energético es el resultado de la premezcla de gas y aire y la combustión casi estequiométrica resultante. Son óptimos para la fundición y el mantenimiento de aluminio y magnesio. Los quemadores sin llama calientan el crisol de carburo de silicio y acero de manera uniforme, sin generar puntos calientes. Esto contribuye de manera importante a un claro aumento de la vida útil del crisol. Por otra parte, la baja velocidad del caudal garantiza que los gases calientes permanezcan en el crisol durante más tiempo, permitiendo el aprovechamiento máximo de la energía. La salida de escape se encuentra en la parte inferior del horno, lo que deja espacio para una plataforma de trabajo continua con fácil acceso para la carga y la limpieza.

El nuevo acoplamiento rápido recientemente desarrollado para las tuberías cerámicas y de acero que transportan metales líquidos garantiza un trabajo de fundición eficiente y seguro. Los acoplamientos y las tuberías a menudo deben desconectarse durante la alimentación y dosificación de la colada. El acoplamiento rápido permite cambiar los componentes del sistema en aproximadamente dos minutos, incluso en caliente, a 680 grados Celsius, sin la dificultad añadida de abrir las conexiones roscadas de las bridas. Como ya no es necesario enfriar las tuberías, la producción solo se interrumpe durante un breve período de tiempo.

Ahora, StrikoWestofen aporta a la fundición de plomo un nuevo agitador que se puede usar en los crisoles y hornos para remover las virutas. El agitador genera un remolino en el que se introduce el material de carga constantemente. La corriente atrae inmediatamente el nuevo material bajo la superficie del baño, lo funde rápidamente y lo distribuye de forma uniforme. Esto evita que baje la temperatura y mejora la transformación del calor en las paredes de los crisoles y hornos, garantizando la temperatura estable de la colada en todo momento. Además, la pequeña superficie del baño mantiene baja la oxidación.

Modernización y reequipamiento

Los productos de alta calidad son persuasivos por su larga vida útil. Por esta razón, además de las innovaciones más recientes, StrikoWestofen ofrece varias opciones de reequipamiento que permiten que el equipo instalado cumpla los últimos estándares en términos de eficiencia. Además de la optimización mediante deflectores de gas caliente y láser para supervisar el nivel de llenado de la cuba, la válvula automática de colada y el sistema de supervisión de nivel de llenado de baño triple garantizan la seguridad operativa y ocupacional mejorada. Por otra parte, la renovación del revestimiento refractario en calidad de repuestos originales OEM puede reducir el consumo de gas natural hasta un 40 por ciento, así como mejorar el rendimiento y el proceso de fusión. El reacondicionamiento y la sustitución de los dispositivos de carga también optimiza los procedimientos y aumenta el rendimiento de la fusión. Además, StrikoWestofen ha ampliado su gama de seminarios y cursos de formación para mostrar al personal la forma óptima de utilizar no solo la tecnología más avanzada sino también la tecnología ya arraigada.

Puede obtener más detalles directamente por correo electrónico (sales@strikowestofen.com) o por teléfono (+49 (0)2261-70910).