Systèmes spéciaux

Solutions de fusion automatisées et spécialisées

Des fours de Fusion pour tous les Besoins

Nous ne nous considérons pas uniquement comme un fabricant de système de four industriel standard, mais également comme un fournisseur de système de solutions personnalisées pour la coulée sous pression et les fonderies pour l'aluminium, le magnésium, le zinc et le plomb, même pour des besoins clients spéciaux. Nous vous invitons à profiter de nos vastes connaissances du procédé qui nous permettent de comprendre et de mettre en place des solutions, même pour des tâches complexes.

Exemple 1 : lignes complètes de fusion et de coulée pour coulée dans un moule

Niveau élevé d'automatisation pour les fours de fusion et de dosage

La production à grande échelle nécessite une alimentation en métal fiable et continue. À l'exception du métal de haute qualité, un degré élevé d'automatisation est également nécessaire. Pour ces applications, nous avons développé un grand nombre de procédés de fusion et de dosage pour une coulée efficace. Ces systèmes sont personnalisés en fonction de besoins spécifiques des clients que nous rencontrons dans une configuration optimale. Le poids de coulée est compris entre 5 et 70 kg/pièce ; pour des poids de coulée inférieurs, des vitesses jusqu'à 300 cycles par heure peuvent être atteintes. La capacité en métal liquide d'une ligne de coulée est actuellement de 8 000 kg/h.

Exemple 2 : systèmes pour l'industrie du zinc

Optimisation individuelle du procédé pour la fusion et le maintien

Les systèmes de fusion et de maintien de l'industrie du zinc sont adaptés à des procédés de production spécifiques, y compris l'alliage du zinc ou l'alimentation en métal des systèmes de coulée en continu. Ces systèmes couvrent toute la chaîne de procédé de la matière première en passant par le transfert du métal jusqu'à l'étape finale. L'image ci-jointe montre un four de fusion et de maintien pour des matériaux en bloc et recyclés dans la production de coulée de batteries. La disposition a été adaptée aux conditions de production spécifiques au client, surtout en ce qui concerne l'alimentation du retour de matériau ainsi que l'alimentation en métal liquide vers la machine de coulée sous pression. Les capacités de fusion des système sont adaptées si nécessaire pour jusqu'à 10 t/h et la capacité de maintien pour jusqu'à 50 t.

Étude de cas : Solutions de fusion automatisées et spécifiques

StrikoWestofen propose également des solutions pour les demandes en fusion automatisées spécifiques à la fonderie. Les exemples réalisés récemment comprennent plusieurs systèmes pour un constructeur automobile d'Allemagne du Nord :

La construction en question avait besoin d'un concept de four qui fournissait un degré élevé d'automatisation et une qualité de métal optimale. Le four est chargé par l'intermédiaire de deux convoyeurs à rouleaux, un pour les retours et un pour les lingots. Quatre conteneurs de chargement peuvent être installés pour chaque convoyeur à rouleaux. Le ration des retours et des lingots dans la tour peut être modifié. Cela permet un fonctionnement extrêmement flexible tout en assurant un volume tampon important entre les procédés de chargement des convoyeurs à rouleaux. En tout cas, un four de fusion StrikoMelter MH II-N 6000/3500 PurEfficiency a été utilisé pour sa faible consommation énergétique et ses pertes de métal réduites.

Le cœur du concept, qui permet d'obtenir la qualité de métal optimale, est un four de maintien basculant dont la capacité du bain est de 20 tonnes. La goulotte de transfert entre le four de maintien et le four de fusion est alignée avec l'axe d'inclinaison et est scellée hermétiquement de l'atmosphère environnante à l'aide d'un concept de scellement innovant. Ainsi, l'intrusion d'oxygène dans le système est éliminée. Un siphon retient les crasses dans le four de fusion, afin que seul du métal en fusion propre soit transféré dans le four de maintien, dans lequel le métal est conservé à une température de coulée sélectionnée. Grâce à la durée prolongée de résidence dans le four de maintien, le métal en fusion non contaminé se forme sous une fine couche d'oxyde protectrice à la surface du bain. À l'étape suivante, ce métal est transféré dans la poche de transfert en basculant le four. C'est là qu'un nouveau développement garantit une qualité de métal optimale : grâce à l'inclinaison soigneuse de la poche de transfert, le métal s'y écoule avec très peu de turbulences. À la fin du procédé de remplissage, la poche de transfert recule automatiquement dans une position verticale et se déplace vers la station de pompage.

En bref

  • Qualité optimale du métal liquide
    • Élimination du contact entre le métal liquide et l'atmosphère
    • Absence de contamination
    • Remplissage optimisé sans turbulences de la poche de transfert
  • Fonctionnement extrêmement flexible
  • Volume tampon important
  • Degré d'automatisation élevé
  • Faibles besoins en main d'œuvre