Sistemas especiales

Soluciones específicas y automatizadas para la fundición

Hornos fusores para cada necesidad

Nos entendemos no sólo como fabricantes de hornos industriales, sino también como proveedores de sistemas a medida para empresas de fundición de aluminio, magnesio, zinc y plomo y para demandas específicas. Aproveche nuestros amplios conocimientos en proceso y optimización, que nos permite comprender e implementar soluciones en las tareas más complejas.

Ejemplo 1: Líneas completas para la fundición en molde

Automatización de avanzada en hornos fusores y dosificadores

Las producciones a gran escala demandan una alimentación de metal segura y continua. Además de excelente calidad, se requiere también de un alto grado de automatización. Para estas necesidades hemos desarrollado una variedad de procesos de fusión, de tratamiento y de colada para permitir una elaboración eficiente y rentable. Las instalaciones que ofrecemos a nuestros clientes se adaptan exactamente a sus exigencias. Los pesos de colada alcanzan entre 5 y 70kg/pieza; en caso de ser menores, hasta 300 ciclos/hora. La capacidad de metal líquido de una línea de colada es actualmente de 8.000 kg/h.

Ejemplo 2: Equipos de fundición para la industria de zinc

Optimización de proceso individual en fundición y mantenimiento

Los equipos de fundición y de mantenimiento para la industria del zinc están adaptados a procesos de producción especiales, como por ejemplo, para la elaboración de aleaciones de zinc o para el suministro de metal en colada continua (extrusión). Estas instalaciones cubren la cadena completa desde la materia prima hasta la entrega a la postproducción. La foto muestra un horno de fusión y de mantenimiento para la fundición de material en bloque y de retorno en la fabricación de carcasas de batería. El diseño fue adaptado a las condiciones de producción del cliente, en especial los puntos referidos a alimentación con material de retorno y a suministro de metal líquido a la extrusora. La capacidad del equipo alcanza las 10 t/h y el volumen las 50 t, según las necesidades concretas.

Estudio de caso real: Soluciones específicas y automatizadas para la fundición

StrikoWestofen ofrece soluciones para demandas de empresas de fundición altamente automatizadas. Ejemplos recientes son las diversas instalaciones realizadas para un fabricante de automóviles situado en el norte de Alemania:

Requerido fue un concepto de horno, que ofreciera un alto grado de automatización y la mayor calidad de metal. La carga del horno se lleva a cabo a través de dos unidades de almacenamiento de tracción automática (magazin) en dos niveles: uno para material de retorno y el otro para material en bloque. Por unidad pueden regularse hasta cuatro contenedores de carga. La proporción de mezcla de bloques y retornos en la torre, puede seleccionarse de forma variada. Ello contribuye a una marcha sumamente flexible y de gran volumen de almacenamiento entre las operaciones de carga. El horno cargado es un StrikoMelter torre MH II-N 6000/3500 PurEfficiency, de bajo consumo de energía y con mínima pérdida de metal.

El núcleo del proyecto radica en alcanzar la mayor calidad de metal en un horno de mantenimiento y de reposo con un volumen de baño de 20 t. La canaleta de trasvase entre horno de reposo y horno fusor se encuentra ubicada en el eje de vuelco y está cerrada herméticamente gracias a un nuevo concepto innovativo. De esta forma se descarta la entrada de oxígeno al sistema. Las escorias se retienen por medio de un sifón ubicado en el horno fusor, lo cual favorece el trasvase de colada limpia al horno de reposo, en donde el metal se mantiene a la temperatura de colada escogida. Debido a la larga permanencia en el horno de reposo, bajo una capa delgada y protectora de óxido en la superficie de baño, se forma un metal líquido libre de contaminaciones. Este metal podrá trasvasarse a continuación a la cuchara de transporte mediante vuelco del horno. Aquí, otra innovación garantiza la mejor calidad de metal: mediante el vuelco preciso de la cuchara de transporte, el metal fluye sin apenas turbulencias. Al terminar el proceso de carga, la olla regresa automáticamente a su posición vertical y se traslada a la estación de propulsor (impeller).

Ventajas a simple vista

  • Excelente calidad de colada
    • Ausencia de contacto de la colada con la atmósfera
    • Cero contaminación
    • Carga mejorada de la cuchara de transporte y libre de turbulencias
  • Marcha flexible
  • Gran volumen de búfer
  • Alto grado de automatización
  • Demanda de personal mínima